Un Viaggio nella Produzione delle Bottiglie Riciclate: Tecnologia e Innovazione

La produzione di una bottiglia di plastica da PET riciclato inizia con il trattamento dei cosiddetti flakes, frammenti di plastica derivanti da materiali preesistenti. Questi vengono sottoposti a un complesso processo che comprende la selezione, la decontaminazione e la fusione, per creare il PET nuovamente idoneo all'uso alimentare. Attraverso un ciclo virtuoso, si garantisce la sostenibilità ambientale, trasformando rifiuti plastici in nuove bottiglie.

Fase 1: Selezione del Materiale

Il processo inizia con la selezione dei flakes. Per legge, i materiali devono contenere almeno il 95% di PET puro. Attraverso un sofisticato sistema laser, si separano le particelle di PET da quelle di altri materiali. Il risultato è un materiale con una purezza del 100%, pronto per le fasi successive.

Fase 2: Decontaminazione

La decontaminazione è un passaggio cruciale per garantire la sicurezza alimentare. I flakes vengono inizialmente portati a 135°C per 2 ore per orientare i polimeri, seguiti da un'essiccazione a 115°C per 3 ore per ridurre l'umidità. Questo processo è fondamentale: una bassa umidità aumenta la viscosità della plastica, essenziale per contenere le bevande gassate senza eccesso di CO2.
Successivamente, la plastica fusa viene sottoposta a filtrazione attraverso maglie di 50 micron, eliminando residui solidi e orientando ulteriormente il materiale. In questa fase si eliminano anche gas dannosi come il limonene e il benzene attraverso un sistema di condensazione.

Fase 3: Creazione dei Granuli

Dopo la decontaminazione, la plastica fusa passa attraverso un filtro con piccoli fori, da cui escono filamenti che vengono immediatamente tagliati da coltelli rotanti. Il risultato è una serie di palline di PET riciclato, pronte per essere trasformate in preforme.

Fase 4: Riduzione dell'Acetaldeide

Le palline di PET riciclato vengono areate in silos con ventilazione forzata per abbassare i livelli di acetaldeide, una sostanza prodotta durante la fusione. Questo garantisce che il materiale rispetti i limiti di legge e sia adatto all'uso alimentare.

Fase 5: Produzione delle Preforme

Il PET riciclato viene fuso nuovamente e iniettato in stampi specifici per creare le preforme, che sono il modello iniziale delle bottiglie. Ogni 9 secondi, lo stabilimento produce 320 preforme, dimostrando un'efficienza produttiva straordinaria. Questi stampi possono essere modificati per realizzare bottiglie di diverse dimensioni e grammature.

Controllo Qualità: Precisione e Sicurezza

Ogni preforma viene sottoposta a rigorosi controlli di qualità. Viene verificata l'uniformità del materiale, lo spessore delle pareti (è fondamentale mantenere una variazione minima), e altri parametri specifici. Strumenti come proiettori di profili e microscopi assicurano che ogni dettaglio rispetti gli standard richiesti.

Un Esempio di Economia Circolare

Tutte le bottiglie di Coca-Cola prodotte in Italia sono realizzate esclusivamente con PET riciclato. Questo avviene nello stabilimento di Gaglianico, in provincia di Biella, un impianto all'avanguardia che ha prodotto oltre 1,5 miliardi di preforme dal 2022. Ogni bottiglia presenta un codice identificativo, come CCHBC 70, che indica il produttore e la capacità della bottiglia.

Innovazione e Sostenibilità

Questo processo rappresenta un esempio concreto di circolarità e impegno per l'ambiente. Lo stabilimento non solo si occupa della produzione, ma integra anche un laboratorio tecnico-scientifico per testare costantemente la qualità del prodotto, garantendo che ogni bottiglia rispetti i più alti standard di sicurezza e prestazioni.

Conclusione

La produzione di bottiglie in PET riciclato è un processo complesso che unisce tecnologia avanzata e attenzione all'ambiente. Ogni passaggio, dalla selezione alla fusione, è studiato per minimizzare l'impatto ambientale e massimizzare la qualità del prodotto finale. Questo modello di produzione dimostra come l'industria possa contribuire a un futuro più sostenibile.